Stefano Stefano   39-08-02 00:00 (0) 우선 Vendor의 Operation & Maintenance Manual을 참고하는 것이 가장 중요합니다.  보유하고 있지 않다면 문제가 있는 것이고 만일 없다면 전문가와 상의 하여 체크리스트를 만들어 관리 하도록 하면 될 것입니다. (2) Labyrinth Seal을 포함한 대부분의 Seal의 점검은 육안검사, 진동 & 소음검사, 마모검사, 변형유무, 누설정도, Clearance, 부식정도, 등을 Key Word로 하여 Check List를 만들어 주기적으로 점검해서 적당한 시기에 교체하는 것이 바람직 할 것입니다. 필자는 기계전문가가 아니라서 Seal의 교체여부를 판단할 수는 없습니다. 그러나 제 경험상으로는 교체가 의무적이라고 보지는 않습니다.  회사의 자체 혹은 외부지원 Maintenance Team의 판단과 정비능력에 달려 있다고 봅니다. (3)대개 Seal의 교체여부는 공정의 품질유지와 안전성을 바탕으로 "정성적"으로 판단하는 경우가 많지만 이 문제가 없는 경우에는 결국은 "정량화된 경제성 판단"에 달려 있다고 봅니다. _지금 쓸만한데 교체하는 것이 나은가?  공장이 중간에 정지되어 손실비용이 큰가? _누설 가스의 비용과 Seal의 비용(감가상각비)중 어느 것이 큰가? (4) 운전중 Process Gas와 Flushing(Seal) Gas의 차압을 유지하기 위한 유량의 변동추이를 주기적으로 점검해 두었다고 하면 추후 상태의 악화 추이를 추정하고 위의 (3)에서 Break-Even Point를 예측하고 미리 교체해 주는 것이 현명한 일일 것입니다.  기계를 Overhauling 해놓고 육안으로만 봐서는 대부분 판단하기 힘들 것이라 봅니다. 따라서 운전중에 기기 상태를 정밀하게 기록해 두고 미리 예방정비(Preventive Maintenance)를 하는 것이  좋겠지요.  (5) 모든 수치를 정량화 하지 않으면 판단이 불가능하기 때문에 가급적 기기별로 History Card를 잘 정리 해두면 (1)평균적으로 Trouble이 발생되는 주기(2)가동시간에 따른 마모상태, 누설량 증가추이, (3)1회 보수비용, (4) 보수정비 소요시간 (5)Maker별 내구성 특성 (6) 재질별 내부식성, 내마모성, 등의 내구성 특성 (7)1호기(A)와 2호기(B)와의 기기상태 비교, 등을 통하여 필요하면 그래프와 그림을 그리고 사진도 첨부해 두면 아주 긴요한 자료가 됩니다. (6) 필자가 근무했던 공장에서는 생산부는 생산부대로 공무부는 공무부 대로 역할을 분담해서 각 기기별로 History Card를 정리하여두고 기기의 상태를 설치시부터 철거시까지 모니터링하면서 관리하였는데 이를 참고로 하면 기기장치의 특성을 자세히 알 수 있고 이를 근거로 대체로 대정비시 작업해야 할 사항과 예상 소요시간 등을 추정할 수 있습니다. 요즘에는 기계가 고장나면 Vendor를 부르거나 외부 전문업체에 용역을 주어 정비하는 회사가 늘면서 위의 History Card를 정리하는 작업을 하고 있는 공장은 거의 보이지 않는데 혹시 History Card를 정리하고 있는 공장이 있다면 한번 방문해 보고 싶습니다.        (0) 우선 Vendor의 Operation & Maintenance Manual을 참고하는 것이 가장 중요합니다. 보유하고 있지 않다면 문제가 있는 것이고 만일 없다면 전문가와 상의 하여 체크리스트를 만들어 관리 하도록 하면 될 것입니다. (2) Labyrinth Seal을 포함한 대부분의 Seal의 점검은 육안검사, 진동 & 소음검사, 마모검사, 변형유무, 누설정도, Clearance, 부식정도, 등을 Key Word로 하여 Check List를 만들어 주기적으로 점검해서 적당한 시기에 교체하는 것이 바람직 할 것입니다. 필자는 기계전문가가 아니라서 Seal의 교체여부를 판단할 수는 없습니다. 그러나 제 경험상으로는 교체가 의무적이라고 보지는 않습니다. 회사의 자체 혹은 외부지원 Maintenance Team의 판단과 정비능력에 달려 있다고 봅니다. (3)대개 Seal의 교체여부는 공정의 품질유지와 안전성을 바탕으로 "정성적"으로 판단하는 경우가 많지만 이 문제가 없는 경우에는 결국은 "정량화된 경제성 판단"에 달려 있다고 봅니다. _지금 쓸만한데 교체하는 것이 나은가? 공장이 중간에 정지되어 손실비용이 큰가? _누설 가스의 비용과 Seal의 비용(감가상각비)중 어느 것이 큰가? (4) 운전중 Process Gas와 Flushing(Seal) Gas의 차압을 유지하기 위한 유량의 변동추이를 주기적으로 점검해 두었다고 하면 추후 상태의 악화 추이를 추정하고 위의 (3)에서 Break-Even Point를 예측하고 미리 교체해 주는 것이 현명한 일일 것입니다. 기계를 Overhauling 해놓고 육안으로만 봐서는 대부분 판단하기 힘들 것이라 봅니다. 따라서 운전중에 기기 상태를 정밀하게 기록해 두고 미리 예방정비(Preventive Maintenance)를 하는 것이 좋겠지요. (5) 모든 수치를 정량화 하지 않으면 판단이 불가능하기 때문에 가급적 기기별로 History Card를 잘 정리 해두면 (1)평균적으로 Trouble이 발생되는 주기(2)가동시간에 따른 마모상태, 누설량 증가추이, (3)1회 보수비용, (4) 보수정비 소요시간 (5)Maker별 내구성 특성 (6) 재질별 내부식성, 내마모성, 등의 내구성 특성 (7)1호기(A)와 2호기(B)와의 기기상태 비교, 등을 통하여 필요하면 그래프와 그림을 그리고 사진도 첨부해 두면 아주 긴요한 자료가 됩니다. (6) 필자가 근무했던 공장에서는 생산부는 생산부대로 공무부는 공무부 대로 역할을 분담해서 각 기기별로 History Card를 정리하여두고 기기의 상태를 설치시부터 철거시까지 모니터링하면서 관리하였는데 이를 참고로 하면 기기장치의 특성을 자세히 알 수 있고 이를 근거로 대체로 대정비시 작업해야 할 사항과 예상 소요시간 등을 추정할 수 있습니다. 요즘에는 기계가 고장나면 Vendor를 부르거나 외부 전문업체에 용역을 주어 정비하는 회사가 늘면서 위의 History Card를 정리하는 작업을 하고 있는 공장은 거의 보이지 않는데 혹시 History Card를 정리하고 있는 공장이 있다면 한번 방문해 보고 싶습니다.